Jorge Pereira, director general de Keyland, expone cuáles son, a su entender, las tendencias para 2017

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El continuo avance en la industria española ha puesto en relieve la importancia de adaptarse a la conocida como Industria 4.0. El objetivo de la transformación digital no es otro que facilitar el día a día de los trabajadores e intermediarios, al tiempo que se reducen los costes de producción. Y las tendencias que están redefiniendo esta industria son las siguientes.

Aumento de las soluciones de tecnología embebida con múltiples aplicaciones

Se producirá un notable incremento en la implementación y adopción de herramientas tecnológicas, para facilitar tanto la gestión del mantenimiento remoto de productos y equipos, como la autogestión. La evolución tecnológica de los sistemas de control, los sensores y la inteligencia artificial junto con las nuevas tecnologías que incorpora el Internet de las Cosas, ha hecho posible la producción de productos y equipos autogestionados, de forma parcial o total, ofreciendo grandes ventajas a fabricantes y clientes, con distintas aplicaciones.

Estas herramientas permiten optimizar y automatizar el servicio de postventa a través de la recogida remota de información del producto/equipo, con alertas, alarmas, y otras funciones. Además, posibilita actuar remotamente en el producto/equipo para resolver problemas o evitar daños mayores o mejorar su rendimiento. En este sentido, se incorporarán servicios remotos tanto del propio fabricante, como de terceras empresas. De este modo, se puede dar visibilidad al producto/equipo a través de portales, Apps de servicio, que informan en tiempo real de la situación del mismo, y donde incluso los clientes pueden solicitar o activar componentes o servicios adicionales remotos. Estas herramientas mejoran la adecuación del producto/equipo a las necesidades y comportamiento del cliente.

Fabricación avanzada

Los sistemas ciberfísicos ya existentes en muchas compañías se están expandiendo, de forma trasversal y vertical. Primero por la facilidad de sensorizar y controlar todos los elementos para optimizar tanto la medición y control como la planificación de las operaciones industriales, y segundo, por la mejora de la integración con otros sistemas y plataformas, como la realidad aumentada, las aplicaciones en movilidad, y las soluciones de optimización y toma de decisiones avanzada, como para el análisis de tendencias y los sistemas de predicción. Estos conjuntos de funciones avanzadas dentro del entorno industrial se han incorporado a los sistemas tradicionales dando lugar a lo que se conoce como fabricación avanzada. Automatización y flexibilidad.

Sistemas inteligentes de optimización

Uno de los mayores avances se ha dado en el campo de los sistemas inteligentes, que pueden ser útiles para procesos productivos, mantenimiento de equipos e instalaciones, rutas (internas/externas), planificación y predicción y optimización de recursos. Esta revolución viene, no por el avance de las técnicas y algoritmos estadísticos, predictivos, de simulación o de optimización, sino por la capacidad tecnológica de tratar de forma masiva grandes volúmenes de datos, y realizar cálculos o análisis de forma rápida y dinámica (en tiempo real se cambian variables de cálculo y se realizan simulaciones). Otra de las evoluciones significativas ha sido la capacidad de algunas tecnologías de recoger y almacenar un gran volumen de información (millones de datos) y, ahora, además de eficientes, son tecnologías relativamente económicas y que pueden escalar.

Automatización y flexibilidad

La Industria 4.0 se caracteriza porque ha reunido una serie de nuevas tecnologías integrándolas con las actuales para mejorar los procesos industriales. En este sentido, la impresión 3D, por ejemplo, ha permitido la producción de componentes, herramientas o nuevos diseños en tiempo real, de forma relativamente económica y adaptadas a necesidades específicas. Esta automatización ha propiciado también la llegada de la robótica colaborativa, que permite incorporar en entornos abiertos de trabajo automatismos que tradicionalmente no eran viables. Por ejemplo, para el manejo manual de piezas de alto peso, la realización de tareas repetitivas de picking, el control visual según el tipo de pieza o requerimiento o la soldadura en situaciones complejas.

La flexibilidad de estos procesos permite la sensorización y actuación en puntos de control concretos, que se integra con los sistemas inteligentes de posicionamiento y permiten trabajar con información en ubicuidad y tiempo real, automatizando operaciones, toma de medidas, y otros procesos.

Los AGV, los sistemas autoguiados para transporte de herramientas o equipos, o los sistemas de teleasistencia/telemantenimiento móviles con video y audio también son evoluciones, ya muy implantadas, que permiten ahorrar tiempo y mejorar calidad y productividad en muchas operaciones.

Digitalización de procesos de control

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Muchos de los procesos de control, calidad y toma de información se han visto tradicionalmente como procesos manuales, por la complejidad de los mismos, la dificultad de operar en tiempo real con HMIs en distintas ubicaciones, o la falta de movilidad de algunos equipos. La mejora de la omnicanalidad en las operaciones, y los nuevos dispositivos de trabajo como las tablets industriales, las gafas o cascos de realidad aumentada, y su integración en nuevos interfaces de usuario han mejorado significativamente tanto la calidad, como la facilidad y los mecanismos de control para estas operaciones.

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