Objetivo
Automatizar el traslado de piezas plásticas desde la nave de producción hasta el almacén de reparto, eliminando procesos manuales, mejorando la eficiencia operativa y reduciendo costes.
Necesidades
Esta empresa del sector automoción gestionaba el transporte de piezas entre edificios mediante un transportador aéreo que cruzaba una vía pública. Las piezas se trasladaban de forma individual y eran empaquetadas manualmente por 18 operarios subcontratados en la zona de intercambio.
Posteriormente, los carretilleros se encargaban de llevar el material al almacén.
Este sistema presentaba varios retos:
- Elevado coste operativo por la alta carga de trabajo manual.
- Baja eficiencia en el empaquetado y transporte.
- Riesgo de errores humanos.
- Dificultad para escalar el proceso.
Solución
Se diseñó e implantó una solución integral de automatización basada en robots móviles autónomos (AMRs):
- Implantación de 6 AMRs KUKA KMP 600P, con 2 unidades adicionales como respaldo.
- Automatización del transporte punto a punto a través del túnel aéreo, utilizando contenedores con capacidad para 50 piezas.
- Instalación de K-ISS by Keyland, el sistema de gestión de misiones que coordina el funcionamiento de los AMRs.
- Rediseño de los flujos logísticos, integrando la solución en los procesos existentes de la planta.
Beneficios
- Mayor competitividad: reducción de costes que permite ofrecer precios más ajustados a los fabricantes.
- Optimización operativa: transporte en contenedores de 50 piezas frente al traslado unitario anterior.
- Integración total: la solución se adapta perfectamente a los flujos existentes en planta.
- Ahorro económico: reducción de costes estimada en 500.000 € anuales.
- Escalabilidad: solución replicable con otros tipos de robots móviles.
- Reducción de errores humanos: menor intervención manual en tareas repetitivas y propensas a fallos.
