MiR’s para Aragusa Antolin en las instalaciones de Keyland SdG en Valladolid.
Fuente: Keyland SdG

Objetivo

Automatizar y optimizar el traslado de componentes hacia las inyectoras y de producto fabricado desde las inyectoras.

Necesidades

  • Gestión de múltiples orígenes y destinos (transporte de contenedores con componentes del almacén a 25 inyectoras y del transporte de producto de 25 inyectoras al almacén).
  • Minimizar el tráfico de carretillas manuales en la zona de producción para mejorar la seguridad y la eficiencia en la gestión del espacio.
  • Acomodación de contenedores de diversas dimensiones, incluyendo variaciones en ancho, largo y alto.
  • Mejora de las condiciones de trabajo de operarios y carretilleros tanto a nivel de seguridad como organización del trabajo.

Solución

La solución propuesta se basa en una combinación de hardware y software diseñada para abordar de manera eficiente y efectiva los desafíos de transporte de contenedores. Esta solución consta de los siguientes elementos clave:

  • Flota de 10 robots colaborativos móviles (MiR250) con navegación natural, que les permite moverse de manera autónoma sin necesidad de una infraestructura de guías físicas.
  • Los contenedores se transportan sobre bases rodantes diseñadas para ser compatibles con los robots.
  • Cada robot tiene un top (ROEQ) para enganchar y desenganchar las bases
  • Software de gestión de la flota de los 10 robots: MiR Fleet, para coordinar y supervisar el funcionamiento de los 10 robots, permitiendo una planificación eficiente de rutas, programación de tareas y seguimiento en tiempo real del estado y ubicación de cada robot.
  • Software de Control y Monitorización Integral: Keyland ha creado una capa de software intermedio a medida, “middleware” que es el perfecto enlace entre la capa de trasporte (Robots MiR250 + MiRFleet), y la operativa propia de planta y supone una pieza clave y diferencial, permitiendo el control y monitorización de todos los elementos: robots, movimientos de transporte, estado de las estaciones de dejada y recogida de contenedores, sistema de configuración de prioridades, orden de ejecución… gestionando de forma más eficiente la demanda de las líneas y la recogida hacia almacén.
  • Pantallas sencillas en cada inyectora para que los operarios interactúen con el sistema:
    • Retirar contenedor de componentes vacío o de producto terminado lleno.
    • Traer contenedor lleno de componentes y vacío para colocar producto terminado.
    • Registrar cambio de referencia que se fabrica en la inyectora.

En conjunto, esta solución HW + SW representa una respuesta integral y eficiente a los desafíos de transporte de contenedores, mejorando la productividad, la seguridad y la gestión en nuestra instalación de fabricación.

Resultados

La introducción de robots móviles representa un paso esencial para la digitalización, optimizando las operaciones y abordando los desafíos de los entornos productivos reforzando su competitividad:

  • Mayor eficiencia en la ejecución de tareas repetitivas con precisión y velocidad, lo que reduce los tiempos del ciclo de producción y minimiza los errores.
  • Mitigación de la escasez de mano de obra donde los robots pasan a asumir tareas físicamente exigentes y monótonas, lo que permite a los operadores humanos centrarse en actividades de mayor valor.
  • Los robots móviles pueden operar junto a los humanos de forma segura, reduciendo los accidentes laborales y los costos relacionados.
  • Eficiencia de costes: Los robots móviles contribuyen a disminuir los errores y minimizar el tiempo de inactividad, lo que resulta en una estructura de costos más competitiva y márgenes de ganancia más saludables.

Los KPI’s alcanzados incluyen:

  • Tiempo de ciclo: La dimensión de la flota unido al sistema de control middleware, personalizado a la operativa de planta, es capaz de atender, de forma media, una petición de transporte cada 25 segundos.
  • Reducción de coste: En planta se reducen significativamente los costes asociados a alquiler de personal específico y maquinaria (carretillas). También se ven afectados los costes indirectos por ergonomía y eliminación de accidentes tanto con personas como con material implicado o dañado, coste de paradas de producción por accidentes o no suministro, etc.
  • Reducción de accidentes: Los pasillos quedan ahora libres de tráfico de carretillas, eliminando totalmente los accidentes que de forma regular se pudieran producir, sea con personas implicadas o con material dañado.
Grupo Antolin

Antolin es una multinacional española líder en el diseño, desarrollo y fabricación de componentes para la industria automovilística, desarrollando soluciones tecnológicas innovadoras para el interior del automóvil abarcando: techos, paneles de puertas, iluminación, paneles de instrumentos y sistemas electrónicos. Fundada por los hermanos Antolin en 1950 y con sede central en Burgos, Antolin se ha convertido, tras 70 años marcados por la creatividad, el liderazgo y la innovación, en una empresa sólida, con 120 plantas repartidas en 25 países (España, China, India, Japón, Estados Unidos, Alemania, Turquía, Sudáfrica, etc.) y 28 oficinas técnico-comerciales que ya cuenta con más de 22.000 empleados trabajando hacia una movilidad más eficiente, segura, responsable y sostenible.

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