Una planta puede contar con ERP, MES, SGA, GMAO, SCADA, robots móviles, sensores y distintos sistemas de automatización. Cada tecnología puede cumplir correctamente su función y, aun así, existir un problema: que todas trabajen sin una coordinación suficiente entre ellas.
Ese es uno de los retos actuales de la digitalización industrial.
Durante años, buena parte del esfuerzo se ha centrado en incorporar nuevas herramientas a fábrica. Hoy, en muchas organizaciones, el siguiente paso no pasa necesariamente por sumar otra solución, sino por conseguir que las tecnologías existentes intercambien información y actúen de forma coordinada.
Es ahí donde la integración IT/OT y el papel del integrador tecnológico industrial adquieren especial relevancia.
Tener tecnología no significa tener una planta conectada
Cada sistema responde a una necesidad concreta.
El ERP gestiona procesos empresariales y planificación. Un MES/MOM se acerca a la ejecución de producción. El SGA organiza la operativa de almacén. Un GMAO/EAM facilita la gestión del mantenimiento y de los activos. Los sistemas SCADA permiten supervisar y controlar procesos industriales.
Todos ellos forman parte de un ecosistema de software industrial al que se añaden PLC, sensores, dispositivos de identificación, maquinaria, robots móviles y otros elementos de automatización.
El reto aparece cuando la información necesaria para completar un proceso está distribuida entre varios de ellos.
Una decisión en producción puede afectar al almacén. Una necesidad de material puede requerir un movimiento intralogístico. El estado de una máquina puede condicionar otras operaciones. Y una orden generada en un sistema de gestión puede terminar convirtiéndose en una acción física ejecutada en planta.
Para que esa cadena funcione, los distintos niveles tecnológicos tienen que ser capaces de intercambiar la información necesaria en cada momento.
Integración IT/OT: del dato a la ejecución
Los entornos IT (Information Technology) y OT (Operational Technology) han evolucionado tradicionalmente de forma separada.
IT engloba los sistemas relacionados con la información y la gestión empresarial. OT está directamente vinculado con la operación física: equipos, máquinas, automatización, control y dispositivos de planta.
La digitalización industrial ha ido acercando ambos ámbitos.
Pero integrar IT y OT no consiste simplemente en extraer datos de una máquina y visualizarlos en otra aplicación.
Una integración efectiva permite que la información circule en función de las necesidades del proceso.
Una orden puede originarse en un sistema superior, trasladarse hacia producción y desencadenar una determinada actuación en planta. Después, la información resultante puede regresar a los sistemas de gestión para actualizar el estado de esa operación.
Lo mismo sucede en intralogística. Una necesidad de material puede requerir coordinar información de producción o almacén con dispositivos de planta y medios de transporte automatizados.
Dato, decisión y ejecución pasan así a formar parte de un mismo flujo.
¿Qué aporta un integrador tecnológico industrial?
El integrador tecnológico trabaja precisamente en el espacio que existe entre las diferentes soluciones y el proceso industrial que deben resolver conjuntamente.
Su labor no debería comenzar preguntando qué herramienta instalar, sino entendiendo qué ocurre desde que se genera una necesidad hasta que finaliza el proceso.
- ¿Qué sistemas intervienen?
- ¿Qué información necesita cada uno?
- ¿Dónde se genera el dato?
- ¿Qué acción debe desencadenar?
- ¿Debe intervenir una persona, una aplicación, una máquina o un robot?
Estas preguntas permiten abordar la digitalización con una visión más amplia.
Ya no se trata de implantar un MES, conectar un robot o incorporar un nuevo sistema de mantenimiento como actuaciones independientes. Hay que determinar cómo debe encajar cada tecnología dentro de la operativa existente.
Eso exige combinar conocimiento del proceso industrial con capacidades de software, automatización y comunicación entre sistemas.
Integrar sin tener que empezar de cero
Una fábrica rara vez parte de una hoja en blanco.
Lo habitual es encontrar soluciones implantadas en diferentes momentos, tecnologías de varios fabricantes, desarrollos corporativos y sistemas que continúan cumpliendo correctamente su función.
El trabajo de integración debe partir de esa realidad.
La pregunta no es únicamente:
- “¿Qué nueva tecnología necesitamos?”
También hay que plantearse:
- “¿Cómo debe relacionarse con lo que ya tenemos?”
Esta cuestión cobra especial importancia cuando una organización empieza a ampliar sus proyectos de digitalización.
Una conexión específica entre dos sistemas puede solucionar una necesidad concreta. Sin embargo, a medida que aparecen nuevas líneas, aplicaciones, dispositivos, almacenes o robots, también aumenta el número de relaciones que hay que gestionar.
Por eso, tener en cuenta la arquitectura de integración desde las primeras fases facilita que el ecosistema tecnológico pueda evolucionar de forma más ordenada, sin tener que replantear las conexiones cada vez que se incorpora un nuevo elemento.
Cuando software y automatización forman parte del mismo proceso
La intralogística permite verlo con claridad.
Automatizar un transporte mediante un robot móvil resuelve la ejecución física del movimiento. Pero la misión que recibe ese robot puede tener su origen en un proceso gestionado desde otro sistema.
Por tanto, el proyecto no termina necesariamente en el robot.
Puede ser necesario relacionar la automatización con información procedente de sistemas de producción, almacén u otras aplicaciones, además de interactuar con máquinas, PLC, sensores o dispositivos de identificación.
El objetivo es que la acción física responda a la información que genera realmente la necesidad y que el resto de los sistemas conozcan posteriormente qué ha ocurrido.
Este tipo de escenarios muestra por qué la frontera entre proyectos de software y de automatización es cada vez más difusa. Cuando ambos participan en una misma operación, la integración pasa a ser parte esencial del diseño del proceso.
De conectar sistemas a orquestar procesos
Cuando el número de tecnologías y recursos implicados aumenta, la integración puede evolucionar hacia un concepto más amplio: la orquestación.
No se trata únicamente de que dos aplicaciones puedan intercambiar información.
En determinados procesos también puede ser necesario gestionar prioridades, coordinar diferentes recursos o establecer una lógica común entre sistemas superiores, dispositivos, automatización y personas.
Este escenario es especialmente visible en robótica móvil.
K-ISS Nexus, la plataforma de Keyland para la orquestación de la automatización industrial, permite conectar sistemas superiores de planta con robots y otros dispositivos para coordinar la ejecución de los procesos.
La finalidad no es sustituir las aplicaciones existentes, sino facilitar que diferentes tecnologías intervengan de forma coordinada dentro de una misma operativa.
La integración empieza por entender el proceso
Aunque la integración IT/OT tenga una importante dimensión tecnológica, las conexiones por sí solas no resuelven un proceso.
Antes hay que decidir qué información necesita realmente intercambiarse y con qué finalidad.
No todos los datos tienen que llegar a todos los sistemas. No todas las tareas requieren automatización. Y disponer de más información no implica necesariamente tomar mejores decisiones.
Por eso, conocer cómo funcionan producción, mantenimiento, logística, calidad o planificación resulta tan importante como dominar las herramientas tecnológicas.
El integrador debe ser capaz de trasladar esas necesidades operativas a una arquitectura en la que software, automatización, dispositivos, información y personas tengan definido su papel.
Una industria conectada necesita algo más que buenas herramientas
La evolución de la industria no pasa por elegir entre ERP, MES, SGA, GMAO, SCADA, robótica o sensores.
Cada tecnología puede responder a una parte del proceso.
El reto está en conseguir que la información pueda atravesar las distintas capas de la organización y llegar al punto en el que debe utilizarse o convertirse en una acción.
En Keyland abordamos este escenario desde una visión conjunta de la digitalización y la automatización industrial, combinando conocimiento de los procesos, software industrial, robótica móvil, servicios IT y capacidades de integración.
Porque el valor de una planta conectada no depende únicamente de las tecnologías que incorpora.
Depende, sobre todo, de cómo consigue que trabajen juntas.
