Desde Keyland SdG, estamos encantados de presentar nuestra pasada demostración tecnológica en nuestras instalaciones de Valladolid: “INTEROPERABILIDAD EN ROBÓTICA MÓVIL (AMR+AGV+CARRETILLA)”.
Este evento se llevó a cabo en el marco de la iniciativa DIGS3, alianza estratégica que combina a agentes digitalizadores, entidades afiliadas, Universidades públicas y centros tecnológicos de Castilla y León. Fue una experiencia única para todos los interesados en las últimas innovaciones en robótica móvil.
Descubre la Interoperabilidad en Robótica Móvil
El pasado 14 de noviembre de 2024, a las 12:00h, estuvimos en un evento especial en Calle Cobalto, 8, Nave 10A | 47012 – Valladolid, España. Durante esta sesión, realizamos una demostración práctica del transporte de material en distintas ubicaciones entre fábrica y almacén. Simulamos los flujos intralogísticos de una pequeña fábrica, donde se producen piezas que luego se empaquetan para su envío final.
¿Qué vimos en la demostración?
El transporte de material se llevó a cabo de forma 100% automática mediante el intercambio de carga entre tres tipos y marcas diferentes de robots móviles:
- Plataforma AMR de KUKA con movimiento autónomo natural.
- Carretilla apiladora automática de PRAMAC.
- Mouse AGV de Synersight con guiado por cinta magnética.
Mostramos la interoperabilidad entre estos robots, así como su gestión y monitorización en tiempo real mediante nuestra herramienta de desarrollo propio K-ISS (Keyland Integration System Software). Esta herramienta permite la integración de estos equipos robóticos con diferentes sistemas de la planta industrial (ERP, MES, GMAO, SGA, APS).
Seguridad y Normativa ISO 3691-4
Además, aprovechamos para comentar algunos puntos clave sobre seguridad y la nueva normativa ISO 3691-4 para robótica móvil. Podréis conocer las consideraciones más importantes a tener en cuenta para este tipo de proyectos.
Más detalles sobre la demostración tecnológica
La simulación de una pequeña fábrica
Presentamos a continuación la simulación que realizamos durante la demostración del funcionamiento de una mini-fábrica que dispone de 2 puestos de trabajo, una zona de intercambio de pallets llenos y vacíos compuesta por una estantería a 3 alturas y una zona de playa, y por último una zona de almacén para envíos a su destino final, a cliente.
El puesto nº1, ubicado en la zona de trabajo del AMR de KUKA (KMP 1500) simula el puesto de producción de piezas.
- Los pallets vacíos provienen de la zona de playa, mientras que cuando se llena un pallet con piezas, la plataforma de KUKA lo lleva a la zona de intercambio para que posteriormente la carretilla apiladora de PRAMAC (APTIX) lo lleve a la estantería para ser almacenado.
- En el momento en que la plataforma deja el pallet en la zona de intercambio, activa una señal para indicarle a la carretilla autónoma que le ha dejado un pallet en la zona de intercambio para que vaya a cogerlo y posteriormente dejarlo en la estantería.
Las piezas producidas en el puesto de producción se han de empaquetar en el puesto nº2, en la zona de empaquetado para posteriormente enviarlo a la zona de almacén.
- Por tanto, en la zona de empaquetado se demandan pallets con piezas que provienen de la estantería, y cuando las piezas son empaquetadas la carretilla de PRAMAC las lleva a la zona de almacén, simulada con el AGV de SYNERSIGHT (Mouse CML).
- La apiladora de PRAMAC lo deja en el carro, y cuando sale activa una señal para que el AGV de SYNERSIGHT entre a recogerlo levantando el bulón y enganchando el carro. El AGV da una vuelta al circuito y vuelve a dejarlo, activando otra señal para reiniciar el circuito y comunicarle a la carretilla de PRAMAC que podía ir a recogerlo de nuevo.
También delimitamos con cinta amarilla y negra el cruce que comparten el apilador de PRAMAC y la plataforma de KUKA. Dicho cruce se gestiona con un PLC. Cuando uno de los dos robots móviles entra en el cruce solicita la entrada: si está libre ocupa el cruce y no lo libera hasta que sale de él, impidiendo que ambos entren simultáneamente en el cruce.
El diagrama de conexiones
Seguidamente, explicamos el diagrama de conexiones en el que se puede ver como K-ISS, nuestro middleware de integración de desarrollo propio, se comunica con tres gestores de flota diferentes, el de PRAMAC, el del SYNERSIGHT y el de KUKA para enviar las misiones.
También desde K-ISS, mediante OPC UA y Modbus, nos comunicamos con el PLC para gestionar el cruce comentado con anterioridad, para el cual hemos utilizado una baliza luminosa que cambia de verde a rojo cuando el cruce pasa de libre a ocupado y viceversa.
Acerca de K-ISS
K-ISS, el Software de Integración de Sistemas desarrollado por Keyland, permite la interconexión de todos los procesos productivos de nuestra planta.
Permite recibir peticiones desde distintos tipos de software de gestión como SAP o AVEVA, interactuar con diferentes dispositivos físicos como pueden ser arcos RFID, PLC’s o impresoras automáticas ZEBRA y llegar a todos los robots dl que dispone la planta independientemente de la marca o el tipo.
Además, con el objeto de ir un paso más allá y de integrar a las personas, desarrollamos para K-ISS una interfaz amigable y totalmente personalizable de forma que los operarios pueden interactuar con el sistema durante todo el proceso productivo.
A continuación, mostramos la pantalla principal de nuestra aplicación desde donde accedemos a las distintas funcionalidades de nuestro sistema.
En la parte de Configuración, gestionamos la información de nuestros usuarios y dispositivos de forma que podemos crear, consultar, modificar o borrar según las necesidades de nuestro proceso productivo.
