“La resiliencia en la industria”, por Carmen Iglesias de Keyland y Julio Juan Prieto de Accenture, en el Advanced Factories 2024

Durante el Advanced Factories 2024, en el CIO’s Summit, Carmen Iglesias, CEO de Keyland, participó en la keynote moderada por Julio Juan Prieto de Accenture sobre “La resiliencia en la industria” en la que se exploró cómo las organizaciones pueden fortalecer su capacidad de adaptación y recuperación frente a desafíos y crisis, mediante estrategias de gestión de riesgos, innovación y colaboración. Se analizaron casos de éxito y prácticas clave para fomentar la resiliencia empresarial en un entorno empresarial cambiante y competitivo. https://www.advancedfactories.com

BLOQUE GENERAL

Carmen tuvo la oportunidad de compartir sus reflexiones con el auditorio sobre la situación actual del sector industrial, y en particular, sobre el de la automoción. Comentó que la Industria en España lo componen cerca de 194.000 empresas, en las que trabajan alrededor de 2.726.000 personas, lo que representa un 15, 3% del PIB nacional. Y el sector automotriz representa el 7,7% del PIB español, con un importante peso de la industria de equipos y componentes.

La innovación como la fabricación aditiva, la IA generativa o los gemelos digitales están cambiando el panorama de la automoción. Se trata de una industria que apuesta fuertemente por la tecnología y la automatización ya que las plantas de producción de componentes cuentan con 1.000 robots industriales por cada 10.000 empleados, según datos de SERNAUTO.

¿Cuáles crees que son los principales desafíos a los que se enfrenta la industria en España?

• Un entorno cada vez más competitivo: la competencia de países con costos laborales más bajos y mayores economías de escala
• Un mercado cambiante con un consumidor muy exigente que obliga a las empresas a ser más flexibles para cubrir las demandas de los clientes
• Una cadena de suministro y logística más ágil y resistente. La pandemia del COVID-19 reveló la importancia de tener cadenas de suministro flexibles y resilientes. La eficiencia en la cadena de suministro y la logística es crucial para las empresas manufactureras. Problemas como la congestión en los puertos, el transporte ineficiente y la falta de infraestructura pueden afectar la capacidad de entrega y la competitividad.
• La mejora de la eficiencia operativa, reduciendo los tiempos de producción (Time-to-Market), minimizando errores y anticipándose. Para ello, es imprescindible mantenerse al día con los avances tecnológicos y la innovación. Todo ello se consigue a través de la automatización y la digitalización. Las empresas deben invertir en tecnología y la integración de tecnologías avanzadas en los procesos industriales (conocida como Industria 4.0) es un reto importante.
• Los altos costos de la energía que afectan a la rentabilidad de las empresas manufactureras, además de las regulaciones hacia la descarbonización que obligan a inversiones en tecnologías limpias y prácticas de producción más ecológicas y sostenibles.
• La falta de mano de obra cualificada en ciertas áreas. Es necesario formar y capacitar a los trabajadores en ciertas habilidades para adaptarse a los cambios tecnológicos y a las nuevas demandas de la industria. Por otro lado, las regulaciones laborales pueden aumentar los costos operativos y reducir la flexibilidad y la capacidad de adaptación.

¿Qué papel juega Keyland en esta reinvención de la industria manufacturera?

Keyland acompaña a las empresas industriales en su proceso de automatización y digitalización, y queremos ser su partner tecnológico de confianza. Llevamos más de 16 años trabajando para la Industria, desarrollando software industrial de altas prestaciones para el control y monitorización de la producción. Nos hemos especializado además en la integración de soluciones de robótica de diferentes fabricantes de robots móviles y colaborativos (OT) con los sistemas de información de la planta industrial (IT) como los ERP, MES/MOM, GMAO, SGA, APS, etc. De esta forma, garantizamos la convergencia del mundo OT y del mundo IT, uno de los retos más cruciales a día de hoy para alacnzar el objetivo de la “fábrica inteligente”.

¿Cómo lo hacemos? Realizando una consultoría previa para analizar la situación de partida y marcar el camino, definiendo un objetivo alcanzable con un plan de migración robusto.

¿Cuáles son los principales obstáculos de las industrias manufactureras en los procesos de reinvención?

Uno de los principales obstáculos es el económico. Cada vez más se buscan unos ROI muy cortos (sobre todo en el sector automoción), y esto hace que a la hora de analizar las inversiones no siempre se tenga el retorno esperado. Podemos decir aquí que Keyland está apostando también por cambiar las inversiones por gasto (CAPEX por OPEX), y por ello hemos firmado acuerdos con algunas financieras para ayudar a las empresas en esta migración, tanto en robótica como en software.

Así mismo hemos desarrollado soluciones adaptadas que permiten realizar una inversión inicial menor. Se trata de ir comprobando el potencial de algunas herramientas digitales, como es el caso del Digital OEE, un cuadro de mando que de forma rápida y visual permite tener en tiempo real los principales KPIs relacionados con el OEE: la disponibilidad, el rendimiento y la calidad de la producción, y que puede ser la antesala en una empresa a la instalación posterior de un sistema MES, con un alcance más completo, pero también con un mayor importe. Este Digital OEE permite al cliente ver el potencial que tiene AVEVA, algunas funcionalidades de la herramienta que permiten visualizar en tiempo real tus KPIs clave, sin realizar unas inversiones iniciales muy altas.

También otro de los obstáculos es la integración de sistemas heredados. Muchas empresas ya tienen sistemas y equipos en funcionamiento que no son compatibles con las nuevas tecnologías. La integración exitosa implica la adopción de interfaces estándar, la actualización de software y hardware, y a veces la reingeniería de procesos.

Otras problemáticas que nos encontramos dentro de las empresas son:

• El acercarse a la digitalización “por silos”, de forma compartimentada, sin una visión global
• Falta de personas con conocimientos tecnológicos y competencias digitales
• Resistencia al cambio: la adopción del nuevo paradigma suele requerir un cambio cultural en la forma en que las empresas operan. La resistencia al cambio por parte de los empleados y la alta dirección puede suponer un reto.

Todos estos retos se puedes abordar de una manera más fácil por la empresa mediante el acompañamiento que les ofrecemos desde Keyland, con personal cualificado y alto conocimiento tecnológico.

¿Cómo contribuís a que la industria sea resiliente mientras se aborda la reinvención?

Al tener muchos años de experiencia dentro de la industria, hemos sido testigos de la su evolución desde que apenas había equipos informáticos hasta hoy día, donde la tecnología es el actor más importante. Por ello, somos capaces de integrar o adaptar sistemas más obsoletos con sistemas de información actuales a través de desarrollos de integración o sensorización de maquinaria, a la vez que podemos aconsejar y acompañar al cliente en la evolución de sus sistemas y procesos a los estándares más innovadores.

BLOQUE TECNOLÓGICO

La transición desde la industria tradicional hacia lo que visionamos como la “Fabrica del Futuro” requiere un gran esfuerzo de digitalización y automatización para integrar tecnologías antiguas con las nuevas.

Desde tu perspectiva Carmen, ¿cuál es el papel fundamental de la digitalización y automatización en la transformación del sector industrial?

Claramente, el proporcionar a las empresas herramientas para adaptarse a los cambios continuos del sector, sean normativos (ejemplos como la Ley del Plástico o de la Factura Electrónica) o dictados por el mercado (la transición del motor a combustión al eléctrico, garantizar una experiencia de cliente excepcional). Soluciones de automatización, analítica de datos, AI, además de recortar los tiempos de ejecución de procesos industriales, reducen drásticamente el riesgo de error y agilizan la toma de decisiones basadas en datos concretos. El uso de gemelos digitales, por ejemplo, permite simular el funcionamiento y uso de un producto, antes de la fase de prototipo físico, optimizando los costes y reduciendo el Time to Market.

También el aumentar la calidad final del producto conteniendo los costes, la mejora de las condiciones y la calidad de los puestos de trabajo, así como la seguridad en el entorno laboral, previniendo posibles problemas en maquinaria peligrosa, reduciendo el esfuerzo físico necesario para la ejecución de determinadas tareas o ayudando en cálculos, planificaciones o controles.

En definitiva:

• Aumento de la eficiencia operativa: La digitalización permite la automatización de procesos, reduciendo el tiempo de producción, minimizando los errores y aumentando la eficiencia en la producción, la logística y la gestión de inventario ya que los sistemas automatizados pueden realizar tareas repetitivas de manera más rápida y precisa que los trabajadores humanos, y así reducir también el Time-to Market.
• Mejora de la calidad del producto: La automatización garantiza una mayor precisión en la fabricación y reduce errores humanos. Los sensores y sistemas de control digital pueden monitorear y controlar los procesos de producción de manera más precisa y detectar desviaciones en tiempo real., permitiendo revisar la calidad de los productos uno a uno y no de forma estadística.
• Reducción de costos: Aunque la implementación inicial de tecnologías digitales y sistemas automatizados puede requerir una inversión significativa, a largo plazo pueden ayudar a reducir los costos operativos al minimizar el desperdicio, optimizar el uso de recursos con una mejor gestión del agua, materias primas y energía y mejorar la eficiencia general. De igual modo, la automatización reduce la necesidad de mano de obra manual, lo que ahorra costos a largo plazo.
• Flexibilidad y adaptabilidad: Los sistemas digitales y la automatización permiten cambios rápidos en la producción para adaptarse a la demanda cambiante del mercado o reconfigurarse fácilmente para producir diferentes productos para adaptarse a las necesidades del cliente, yendo hacia una mayor pesonalizacion
• El acceso a datos en tiempo real y las capacidades de analítica avanzada pueden ayudar a:
  • identificar oportunidades de mejora y dar lugar a nuevos modelos de negocio, lo que lleva a la servitización, ofrecer servicios en base a la información obtenida de los datos que monitorizan tus productos y no solo vender los productos
  • Toma de decisiones estratégicas, como la optimización de la cadena de suministro o la predicción de fallos en maquinaria.
  • Anticiparse y llevar a cabo cambios en el proceso en tiempo real, lo que redunda en la mejora de los procesos y en la reducción de mermas

¿Cuáles son los principales desafíos a los que se enfrenta la industria para adoptar la automatización, y las nuevas tecnologías?

• Resistencia al cambio: Superar el concepto de “máquina vs humano”. La tecnología aumenta el potencial del talento, haciéndose cargo tareas de repetitivas u de escaso valor para la empresa, o gestionando enormes cantidades de datos en menos tiempo ayudando en la toma de decisiones. Es necesario aumentar la confianza en la tecnología y superar reticencias en su aplicación en procesos autónomos, como puede ser en inspecciones de calidad a través de visión artificial.
• Costo inicial: La implementación de sistemas automatizados y tecnologías avanzadas puede requerir una inversión significativa en equipos, software y capacitación del personal. Este costo inicial puede ser prohibitivo para muchas empresas, especialmente las más pequeñas o aquellas con recursos limitados.
• Capacitación de la fuerza laboral: La introducción de nuevas tecnologías a menudo requiere que los empleados adquieran nuevas habilidades y conocimientos para operar y mantener los sistemas automatizados. Esto puede requerir programas de capacitación extensivos y tiempo para que los empleados se adapten, lo que puede ser un desafío logístico y financiero para las empresas.
• Integración con sistemas existentes: Muchas empresas ya tienen sistemas y procesos establecidos que deben integrarse con nuevas tecnologías. La interoperabilidad entre sistemas heredados y nuevas tecnologías puede ser compleja y requerir soluciones personalizadas, En este sentido desde Keyland tenemos amplia experiencia en la integración de la robótica con los diferentes sistemas de una planta industrial, MES, SGA, GMAO, planificador y con otros dispositivos situados en la planta, independientemente de sus protocolos de comunicación.

¿Podrías compartir algún caso de éxito donde la automatización ha tenido impacto medible en términos de eficiencia y productividad?

Si, por supuesto. Con Antolin hemos desarrollado varios proyectos de automatización de sus líneas de producción, con mejoras claras tanto en eficiencia como en productividad. Me gustaría resaltar último el proyecto realizado en su planta de ARAGUSA en Burgos, que suele ser la planta piloto para muchas validaciones de tecnologia mediante pruebas de concepto. En concreto este proyecto quedó finalista en los premios al mejor proyecto de Transformacion digital del sector automoción en Castilla y León.

Se buscaba automatizar y optimizar el traslado de contenedores con componentes desde el almacén a las líneas de producción con 25 maquinas inyectoras y también el transporte de producto ya generado al final de las diversas líneas hasta el almacén.

Esto se quería realizar con unas plataformas robóticas con movimiento natural AMRs, con el fin de eliminar el tráfico de carretillas manuales en la zona de producción y así Mejora de las condiciones de seguridad laboral de operarios y carretilleros, así como una mayor organización del trabajo, al optimizar flujos, reducirse cuellos de botella y eliminarse los errores humanos. Para lo cual se tuvo que instalar una flota de 10 AMRs MIR, la flota más grande instalada en un entorno de producción en España.

Pero el verdadero reto en este proyecto, al estar no estar situado en una zona de almacén sino en una zona de producción a la salida de las líneas, es que los robots móviles debían cumplir los tiempos de ciclo y adaptarse en todo momento a las necesidades de producción de la planta. Para eso fue necesario desarrollar una capa de software superior, que conecta el sistema de gestión de flota de los AMRs con las necesidades de referencia de componentes de las líneas y la situación actual y futura a corto plazo de las inyectoras para realizar la entrega de los componentes en el momento adecuado, así como su recogida cuando el producto está terminado, desplazándose los AMRs de una línea a otra en función de la carga de trabajo existente y las prioridades dadas. Y de igual modo, también debe comunicarse con la zona de almacén para coordinarse con los carretilleros en la recogida de los componentes en la zona de intercambio o la entrega del producto ya terminado para llevarlo al almacén, a través de diferentes pantallas situadas tanto en las líneas de inyección, como en las carretillas, asegurando que materiales y productos estén disponibles de inmediato.

Existían muchos retos que superar en este proyecto:

• Elevado volumen de transportes a gestionar para asegurar un flujo continuo de materiales hacia las inyectoras, asegurando eficiencia de la producción, así como en la zona de intercambio de productos para su almacenaje.
• Gestión de Múltiples Orígenes/Destinos: La coordinación del movimiento entre 25 máquinas inyectoras y 10 puntos de intercambio con las carretillas en la zona intermedia. . Los robots móviles deben optimizar las rutas y evitar retrasos, garantizando que los materiales y productos lleguen a sus destinos de manera eficiente.
• Contenedores con diferentes tamaños.
• Incorporar múltiples referencias de productos y componentes que van cambiando de una inyectora a otra y en el tiempo.
• Comunicación y coordinación con robot industrial en inyectora y con etiquetadora automática.

Los resultados conseguidos fueron los siguientes:

• Tiempo de ciclo: La dimensión de la flota unido al sistema de control middleware, personalizado a la operativa de planta, es capaz de atender una petición de transporte cada 25 segundos. Además, había mayor eficiencia en la ejecución de tareas repetitivas con precisión y velocidad, y se minimizan los errores.
• Reducción de coste asociados a alquiler de personal específico y maquinaria (carretillas). y costes indirectos por ergonomía y eliminación de accidentes. Los robots móviles contribuyen a disminuir errores y minimizar tiempo de inactividad
• Estos robots pueden operar junto a los humanos de forma segura, reduciendo accidentes laborales implicando personas o material dañado, al eliminarse el tráfico de carretillas, y reducción de costes.
• Eliminación de tareas repetitivas a operarios.
• Seguridad y prevención de riesgos laborales:
  • Solución 100% segura.
  • Eliminación de los riesgos del movimiento de carretillas por los pasillos de producción.
• Mitigación de la escasez de mano de obra donde los robots pasan a asumir tareas físicamente exigentes y monótonas, y permite a los humanos centrarse en actividades de mayor valor.
• Eficiencia de costes.

Hablábamos anteriormente de que la sostenibilidad era un “driver” de cambio, y hay una sinergia muy clara entre la tecnología y la sostenibilidad. Para integrar la sostenibilidad en los proyectos de automatización, ¿Cuáles han sido los pasos estratégicos que habéis llevado a cabo?

A la hora de comercializar los productos, nuestro enfoque siempre se centra tanto en la optimización de los procesos como en su contribución a la sostenibilidad. Por ejemplo, en la digitalización de los referenciales en Michelín, además de optimizar los tiempos de visualización de los datos en cada puesto de trabajo, evitando errores de interpretación y agilizando el proceso, otro de los puntos fuertes de la oferta era evitar el uso de mucho papel, ya que cada uno de los referenciales de los que se hacía uso estaban impresos en papel, teniendo que imprimir y reimprimir con relativa frecuencia, por lo que además de optimizar el proceso, se ha conseguido que sea más cómodo y sostenible.

Asi mismo, la monitorización y control en tiempo real de los procesos, permite optimizarlos procesos industriales y reducir el consumo de recursos, como energía y agua. Esto puede implicar la implementación de sistemas de control avanzados que minimicen el desperdicio y la producción de emisiones, así como la adopción de prácticas de producción más eficientes.

BLOQUE INNOVACIÓN

Estamos ante una evolución constante de la tecnología. Y cuando no estamos totalmente familiarizados con las tecnologías disponibles actualmente, aparecen nuevas tecnologías como la Inteligencia Artificial y la Inteligencia Artificial Generativa. ¿Cómo os estáis preparando para esta nueva ola tecnológica?

Muchas de las soluciones que proporcionamos a nuestros clientes, ya hacen un uso masivo de IA. En ámbito de software de gestión empresarial, SAP, por ejemplo, se agiliza la resolución de problemas en la postventa, a través de recomendaciones basadas en IA para encontrar al técnico adecuado para el trabajo y confirmar la disponibilidad de piezas

Así mismo tenemos una solución de soporte remoto al mantenimiento (REMOTE) que estamos mejorando a través de un proyecto de I+D para dotarla de un asistente virtual que contesta las cuestiones sobre las tareas a realizar por el operario en base a la información almacenada en el histórico de incidencias o a lo que ponga en los manuales de la máquina, a través de la IA generativa y que despiece la máquina de forma visual mediante manuales 3D en realidad aumentada para indicar al operario los pasos que debe realizar.

Adicionalmente, una de las verticales más importantes de la empresa está centrada en el uso de la robótica móvil y colaborativa para la resolución de problemas de la industria. Además, tenemos varias integraciones de inteligencia y visión artificial en varios modelos para la optimización de su uso.

¿Cómo está influyendo la inteligencia artificial en la optimización de los procesos productivos, y la eficiencia de la cadena de suministro?

• Incrementar los ingresos: análisis predictivo de tendencias de mercado y consecuente predicción de la demanda
• Maximizar la eficiencia en la gestión de activos: mantenimiento predictivo
• Optimizar la gestión de inventario: explotar en tiempo real datos IoT de transporte de material del proveedor a la planta de producción

¿Cómo integráis las herramientas digitales como la Inteligencia Artificial para hace fábricas más inteligentes?

Aquí tenemos que considerar que, no solo en el ámbito de la cadena de suministro, el uso de AI está muy extendido en el mercado, con una oferta muy amplia de soluciones, algunas gratuitas. Dicho esto, solo apoyándose a los mejores partners tecnológicos del mercado, se pueden garantizar unos puntos clave a la hora de sacarle el máximo valor:

• que la AI esté entrenada con los matices y los sets de datos más amplios de la industria;
• que esté adaptada a los procesos de negocio propios de cada empresa y
• que respete los estándares y normativas de ética y privacidad de los datos. Nuestra colaboración con SAP permite a nuestro s clientes tomar decisiones basadas en datos fiables, actualizados y acordes a los diferentes contextos de negocio.

Para destacar la importancia de los Datos en la Digitalización, ¿qué papel desempeña la tecnología analítica en la caracterización y optimización de los procesos productivos?

Juega un papel fundamental, ya que nos proporciona herramientas extremadamente útiles en todo el proceso productivo,

• desde la demanda de productos (a través de- modelos de predicción de pedidos a partir de datos históricos, teniendo en cuenta posibles picos y valles de demanda y permitiendo adelantarnos a ello impidiendo tanto acumulación de existencias como rupturas de stock),
• durante el propio proceso productivo (pudiendo optimizar la producción proporcionando datos imprescindibles en el control de los procesos y las posibilidades de mejora o aumentando la calidad aplicando visión artificial en el control de calidad)
• o en el proceso de envío (pudiendo optimizar el almacenaje, las rutas de envío o la ubicación de los almacenes).

Estamos hablando del camino a seguir, de cómo ayudar a la industria a adaptarse al cambio o a reinventarse para liderarlo. Pero aquí la innovación debería jugar un papel muy relevante.

¿Cuáles son los principales retos a los que se enfrenta la industria cuando hablamos de innovar para maximizar el uso de la Inteligencia Artificial?

Tenemos varios, como la confiabilidad del dato de origen (ya que la inteligencia se basa en históricos de datos, la confiabilidad de esos datos y su actualidad es imprescindible para que el resultado sea óptimo), la seguridad y privacidad de los datos (ya que tenemos todo digitalizado, los ataques de seguridad son cada vez más comunes y peligrosos) o la capacidad de procesamiento y la cantidad de datos necesarios para que la calidad del resultado sea la mejor posible (los modelos de inteligencia artificial cada vez son más complejos y necesitan de mayor capacidad de procesamiento, que actualmente sobrepasa los límites de la computación personal, teniendo que moverlo a la nube, con los riesgos que conlleva, que hemos expuesto anteriormente).

BLOQUE TALENTO

Y para ir acabando, hablemos de talento. Para esta nueva época en la que estamos inmersos, en un mundo mucho más tecnológico y que todos los estudios indican que lo será mucho más en el futuro, necesitaremos mucho talento tecnológico. Ahora bien, según las estadísticas, no parece que las vocaciones vayan en eses sentido. Y son muchas las reuniones con responsables de la industria en las que la falta de talento se presenta como uno de los grandes retos, y algo que está lastrando la transformación y el crecimiento.

¿Cómo estáis vosotros abordando este reto?

El primer reto de la industria manufacturera en general, y quizás el más acuciante, es la capacidad para atraer y retener el talento joven. La cultura del teletrabajo, cada vez más valorada por los jóvenes, choca con la realidad de una gran cantidad de puestos en el sector industrial que requieren presencia física y que aún no han encontrado el modo de hacer compatible esta demanda con las necesidades productivas. Además, la falta de diversidad e inclusión en estos entornos, mayoritariamente masculinizados, representa un obstáculo importante para muchos candidatos. Un dato revelador es que cuatro de cada diez profesionales descartarían una oferta de empleo si esta no está alineada con valores de inclusión y diversidad. Es esencial que las empresas del sector industrial se comprometan activamente en la promoción de ambientes inclusivos y diversificados para atraer y retener el talento joven.

En Keyland tenemos una política de trabajo flexible tanto con adaptación del horario de entrada y salida como permitiendo el teletrabajo para fomentar la conciliación entre vida laboral y personal. También realizamos acciones para atraer talento femenino (campaña de mujeres con Garra para dar visibilidad a las mujeres que trabajan en Keyland y que no sientan que el software y la robótica es un área solo de hombres) o fomentamos la captación de talento junior colaborando con universidades y centros de FP a través de programas de prácticas, becas y trabajos fin de grado y fin de master… Incluso patrocinamos iniciativas de fomento de vocaciones STEM entre chicas jóvenes (STEM TALENT GIRL) o y tratamos de despertar el interés y la pasión por la robótica, a través del ASTI ROBOTICS CHALLENGE, el mayor torneo de robótica educativa de España

En Keyland tenemos claro que la empresa la hacen las personas, y aunque la demanda de personal tecnológico es cada vez mayor y los técnicos competitivos son cada vez más caros y escasos, trabajamos en que las personas que componen la empresa se sientan parte de ella, dándoles un trato cercano, un horario flexible y una formación y acompañamiento desde el primer día, intentando que el equipo sea lo más implicado posible y sintiendo en todo momento el respaldo de todos los estamentos tanto de manera interna como de cara a clientes, ayudando a evolucionar tanto en la faceta profesional como personal.