Fuente: Keyland SdG

José Enrique Corredoira Rojo

José Enrique Corredoira Rojo

Responsable de Ventas Área de Soluciones

Pongámonos en la piel de uno de los puestos más estresantes dentro de una planta de producción y seguro que se nos plantearían muchas de estas situaciones:

  • Después de pasarte todo el jueves y viernes cuadrando las fechas que te han facilitado tus proveedores, la disponibilidad de líneas que te han encargado de mantener, el stock de materiales auxiliares que está disperso en tus almacenes, el calendario de trabajo de tus operarios, las paradas programadas de tus líneas y la expedición de producto terminado que está ocupando espacio en tu almacén, te enteras el lunes por la tarde que las piezas producidas o el producto fabricado tiene una desviación tal que no vas a cumplir con la fecha de entrega. Quizá el miércoles al mediodía, con suerte, lo conseguirás, pero es imposible tomar alguna acción correctora más allá que la de transmitir al cliente un incumplimiento de plazos de entrega.
  • Tu departamento comercial necesita plazos de entrega reales para cerrar las ofertas que está presentando. ¿Serás capaz de simular diversos escenarios con suficiente rapidez como para que no se pierda la operación frente a la competencia? ¿Serás capaz de dimensionar las necesidades de personal y disponibilidad de máquinas de manera ágil y optimizada?
  • Tras entrarte de una serie de pedidos con plazos de entrega con importantes penalizaciones, ¿por qué nadie te había avisado de que varias líneas tenían mantenimientos preventivos en marcha?, ¿por qué no tenías constancia de que en uno de los turnos un 25% del personal está ausente por permisos y bajas?
  • Y, por último ¿cuántas veces has tenido que interrumpir tu tiempo libre para dar respuestas a imprevistos en el proceso productivo que ningún otro sabe cómo dar? ¿Por qué nadie ha sabido trasladar a esa “herramienta” que manejas la información de cambios procedentes de tus proveedores?

Este suele ser el día a día con el que se encuentra el departamento de planificación de la producción dentro de una planta industrial, teniendo como principal “herramienta” de trabajo unas hojas Excel con complejas macros difíciles de gestionar y manejar, o estirando las capacidades del ERP. Y este escenario es probablemente el mejor porque en muchos otros casos el conocimiento y la capacidad de decisión residen en las cabezas estresadas y presionadas del personal del departamento.

Esta situación genera dentro de nuestra área de operaciones importantes limitaciones:

  • No se puede visualizar al 100% los procesos y órdenes de producción.
  • No se puede simular diferentes escenarios de planificación.
  • No se tierne en cuenta todas las restricciones y condicionantes de la planta.
  • No se puede optimizar la producción y las compras de manera integrada.
  • No se puede integrar los datos procedentes del proceso productivo para replanificar a tiempo real.

Con todo este contexto, implantar un sistema APS de Planificación y Secuenciación Avanzada se antoja como una de las inversiones más rentables dentro de la Industria 4.0 y más beneficiosa para alcanzar el objetivo de Fábrica Inteligente.

Los sistemas APS son capaces de trabajar con la información procedente de todas las fuentes que manejan los responsables de planificación. Basan su tecnología en el desarrollo de un algoritmo a medida de las restricciones y de los condicionantes de la planta y facilitan al departamento de planificación una herramienta con la que las empresas industriales equilibran la demanda y la capacidad. Por tanto, éstas pueden prever su demanda, optimizar la capacidad de la fábrica para satisfacer los pedidos a medio/largo plazo, y secuenciar las órdenes de producción en función de reglas de negocio específicas para sus procesos.

Son capaces de simular diferentes escenarios de trabajo con el objetivo de manejar:

  • La fecha de entrega para una nueva orden.
  • La secuencia óptima de órdenes y operaciones.
  • El mejor momento para arrancar un pedido.
  • El tiempo mínimo de cambio, work in progress (WIP) o inventario.
  • La optimización de la duración de la orden de fabricación.
  • La optimización de la gestión de materiales.
  • El porcentaje global de utilización de la capacidad productiva.
  • La tasa de utilización de cada recurso.
  • Las consecuencias de cambiar la prioridad de trabajos específicos.
  • Los cuellos de botella o la capacidad de producción infrautilizada.
  • Los recursos que se solapan o alternativos.

Además, es posible planificar tantas veces al día como se quiera, y que toda la compañía (Operaciones, Compras, RRHH, Comercial) disponga de la misma foto de las entregas.

Las paradas inesperadas de máquina, retrasos de materia prima y otras contingencias habituales en las fábricas ya no supondrán un impedimento para cumplir con los compromisos adquiridos con los clientes. La flexibilidad de los sistemas APS posibilita el empleo de reglas de negocio fácilmente configurables para adaptarse a cualquier empresa y sector: minimizar tiempos de cambio, WIP o stocks; optimizar recursos productivos; adelantar entregas; etc. Permite visualizar la carga actual, ver el impacto de hechos inesperados, simular escenarios what if y comparar alternativas; y todo, antes de tomar cualquier decisión.

Los modelos de visualización de la planificación generada pueden variar según el cliente que esté utilizando el sistema APS, siendo el diagrama de GANTT el más generalizado y donde se refleja el conjunto de ordenes que se va a ejecutar en la fábrica divididas por áreas, líneas y/o máquinas.

Además, la versatilidad de los sistemas APS permite utilizarlos prácticamente en cualquier sector productivo, pudiendo ser utilizados en pequeñas, medianas y grandes compañías para ayudarlas a servir las demandas de sus clientes y vencer a sus competidores globales. Se integran fácilmente con cualquier ERP, MES y SGA y permiten la generación de informes preconfigurados y alertas de retrasos.

En Keyland, llevamos más de 15 años trabajando en soluciones de planificación avanzada, desde desarrollos a medida con algoritmos de gran complejidad hasta la implantación de soluciones de mercado de fabricantes como AVEVA o EMI Suite. Contamos con casos de éxito para compañías de diversos sectores como GSK, John Deere o Gonvarri Renovables, y en todos ellos hemos aportado nuestra experiencia en el conocimiento de los procesos y de la integración de los sistemas actuales y futuros. Y todo ello con la participación de consultores especializados en el área de operaciones industriales.

Suscríbete a KEY/News

¿Te ha gustado? puedes compartir este contenido en: