Pablo Torices, coordinador del equipo de ingeniería de producción en el departamento de operaciones en la planta de Signify Valladolid.
Fuente: Pablo Torices – Signify
Pablo Torices es actualmente Ingeniero Senior, coordinador del equipo de ingeniería de producción en el departamento de operaciones en la planta de Signify Valladolid. Las funciones que tienen en el equipo de ingeniería son las de implantar nuevos proyectos de luminarias en planta diseñando las líneas de montaje y definiendo los procesos y tiempos. También son los encargados de proponer y desarrollar los proyectos de mejora continua.
En el momento del proyecto Pablo era el ingeniero responsable de los procesos logísticos internos de la fábrica y del almacén de recepción. Su papel abarcaba desde el estudio inicial para ver la viabilidad del proceso y estudiar la viabilidad financieramente, hasta la coordinación y ejecución en planta junto a Keyland SdG.
Signify y Keyland SdG, proyecto de automatización basado en robot AMR integrado con arco RFID
Este proyecto consistía en automatizar el transporte de estanterías con materiales desde la zona de almacenes verticales (Kanban) hasta las 35 líneas de producción. Además, se trataba de controlar el material que se transporta y qué carro y robot lo están transportando, mediante la instalación de un arco RFID bajo el que circulan los robots y etiquetas RFID, así como un software intermedio que controla el comportamiento del robot.
- En una primera fase se buscaba automatizar el transporte de estanterías con gavetas con material del almacén (que llegan a ser muy pesados.) a las 35 líneas de montaje y el traslado de las estanterías con gavetas vacías desde las líneas al almacén.
- En una segunda fase se buscaba identificar los carros y gavetas que llegan al almacén desde las líneas de ensamblado y generar un fichero para el sistema de generación de pedidos con la información del materiales y cantidades para reponer en las gavetas que han llegado.
¿Qué reto es el que tenías con este proyecto?
El reto que teníamos con este proyecto era el de automatizar una parte de nuestro transporte interno. Teníamos dos tipos de transporte:
- El primero cíclico, ya que cada cuatro horas teníamos que recoger un carro con cajas vacías de material en una línea de montaje y llevarlo hasta el almacén para rellenar las cajas y volverlo a llevar a la línea de montaje.
- El segundo consistía en transportar los carros con material específico para cada orden de producción desde el almacén hasta cada línea de montaje.
Como parte del reto, esta automatización debía ser capaz de convivir con las personas que trabajan en nuestras lineas de montaje: los robots tendrían que circular por pasillos donde se les cruzarían personas, así como esperar en ciertas ocasiones la salida de otros transportes.
¿Qué necesidades tenía Signify Valladolid en su momento para plantearse este reto?
En Signify Valladolid llevamos ya muchos años con una cultura Lean implantada, la mejora continua es parte de nuestro ADN.
Como fábrica, teníamos un objetivo desde hace años que era el de ser la mejor fábrica de la división DDS dentro de la compañía. Para llegar a ser los mejores teníamos que serlo en todos los aspectos: arrancamos varios proyectos, entre ellos el que realizamos con Keyland para la automatización de nuestro transporte interno.
¿Por qué Keyland SdG?
Uno de los requisitos que teníamos era que la empresa que eligiésemos nos formase en la tecnología elegida para tener a futuro una flexibilidad de poder tanto nosotros como ellos realizar modificaciones. Keyland SdG nos lo propuso desde el principio sin que tuviéramos que pedírselo.
Después de realizar ya varios proyectos juntos, hay varios motivos por los que me gusta trabajar con ellos. En el primer proyecto, desde antes de entregarnos una oferta, trabajaron ya con nosotros como un equipo para plantear las mejores opciones y no se limitaron a ofrecernos lo primero que les planteamos.
La forma que tienen de enfocar los proyectos, realizar los seguimientos y cumplir plazos es impecable, hace que trabajar con Keyland SdG sea sencillo, tanto por la comunicación, para mi una de las claves en todo proyecto, como por la ejecución.
¿Qué solución se aportó y cómo se llevó a cabo?
La solución que se aportó fue la de implantar una flota de dos AMR MIR 200 con dos tops que se elevarían para realizar el anclaje a los carros por la parte inferior con dos bulones.
Estos dos vehículos realizarían los transportes punto a punto desde el almacén a las lineas de montaje de los carros con material, y las misiones al ser cíclicas se lanzarían mediante un programador horario.
¿Os encontrasteis con alguna dificultad y cómo se solventó?
No nos encontramos con muchas dificultades, pero una de ellas fue que, al comenzar la implantación en los carros más desfavorables (los que elegimos de prueba al realizar la maniobra de salida), los MIR deslizaban y no salían de la estación. Realizamos un análisis y planteamos varias opciones. Cambiamos el tipo de ruedas y granulamos el suelo de las estaciones de salida. Con estos dos sencillos cambios se solvento el problema.
¿Cuáles son los beneficios que os ha reportado el proyecto y las ventajas de realizarlo con Keyland SdG?
Mas allá del ahorro económico, podemos decir que hoy en día somos la fábrica referencia en la división de DDS en Signify, y el proyecto que realizamos con Keyland SdG ha contribuido a hacerlo posible.
El beneficio principal de haber descubierto a Keyland SdG y hacerlo con ellos, es que se ha convertido en nuestro partner de referencia para este tipo de proyectos. Podemos contar con ellos para cualquier proyecto de mejora que tenemos en mente, lo estudiamos juntos y vemos la viabilidad.
