Fuente: Antolin
“La solución desarrollada por Keyland, K-ISS, toma en cuenta todas las combinaciones de cada puesto de trabajo. Facilita la tarea del operario a la hora de elegir qué tipo de misión necesita en cada momento, y de comunicarse con el carretillero para que prepare los embalajes y así poder lanzar los AMR con los nuevos pedidos.”
Antolin es una multinacional española líder en el diseño, desarrollo y fabricación de componentes para la industria automovilística, desarrollando soluciones tecnológicas innovadoras para el interior del automóvil abarcando: techos y paneles de puertas, componentes de iluminación, paneles de instrumentos y sistemas electrónicos.
Fundada por los hermanos Antolin en 1950 y con sede central en Burgos, Antolin se ha convertido, tras 75 años marcados por la creatividad, el liderazgo y la innovación, en una empresa sólida, con 110 plantas repartidas en 23 países (España, China, India, Japón, Estados Unidos, Alemania, Sudáfrica, etc.) y 25 oficinas técnico-comerciales que ya cuentan con más de 20.000 empleados trabajando hacia una movilidad más eficiente, segura, responsable y sostenible.
¿Qué retos tenía la compañía y cuáles eran las necesidades concretas a las que tenía que responder el proyecto?
El proyecto K-ISS en la planta de Antolin se realiza debido a una necesidad de evolución de la gestión de las misiones de los AMRs existentes en los 20 finales de línea y en las que la verificación de piezas se hace a través de un arco RFID.
En efecto, cuando se implantaron hace un par de años los 2 AMRs de MiR (MiR 250), se utilizaron las posibilidades técnicas del gestor de flotas del fabricante para lanzar y validar misiones, ya que en ese momento la solución técnica cumplía con las necesidades del puesto de trabajo.
Al pasar los meses, las líneas de fabricación han acogido nuevas diversidades con nuevos proyectos y embalajes, y se necesitaba un nuevo diseño de front-end que permitiera gestionar de forma más sencilla, versátil y flexible las nuevas combinaciones de producto y embalaje en el puesto de trabajo.
Además, entre otros puntos de dificultad, el carretillero tenía dos pantallas, una donde le llegaban las solicitudes (anteriormente diseñada por Keyland) y otra donde éstas se lanzaban (MiR), lo que dificultaba mucho su trabajo.
Ese rediseño debía tomar en cuenta todas las combinaciones de cada puesto de trabajo para facilitar la tarea del operario de fabricación a la hora de elegir qué tipo de misión necesita en cada momento y comunicárselo directamente al carretillero para que este prepare los embalajes y lance los AMRs con los nuevos pedidos.
Para facilitar el trabajo del carretillero y con ello minimizar la tasa de fallos, se trataba también de conseguir disponer de toda la información necesaria para su trabajo en una sola interfaz.
La solución además tenía que gestionar otras aplicaciones ligadas a los AMRs como por ejemplo el arco RFID que gestiona la conformidad de las piezas dentro de los embalajes a su salida de fabricación, y el tráfico con los AGVs de marca Synersight.
La solución aportada por Keyland debía realizar:
- La gestión de maestros para las altas, bajas, consultas y modificaciones de usuarios, dispositivos, estaciones, contenedore, así como la configuración de la producción
- La gestión de órdenes de trabajo con las que los distintos operarios interactúan para garantizar el flujo de contenedores necesarios, todo ello a través de una interfaz amigable.
Además, la solución tenía que mantener las funcionalidades ya existentes descritas en la situación de partida.
¿Por qué Antolin eligió a Keyland para llevar este proyecto?
Al haber hecho con Keyland la implantación de los AMR de MiR y sabiendo que estaban desarrollando un gestor de misiones compatible con diferentes marcas de AGVs y AMRs, les confíamos el proyecto de rediseño de la gestión de las misiones de nuestras plataformas autónomas tomando en cuenta además su experiencia en programación de los AMR de MIR.
¿Qué solución ha aportado Keyland y cómo ha llevado a cabo el proyecto?
La solución propuesta por Keyland se denomina K-ISS, Keyland Integration System Software, incluye numerosas funcionalidades.
Su monitor de dispositivos permite comprobar el estado en el que se encuentran cada uno de los sistemas dados de alta en la aplicación.
Su monitor de órdenes de trabajo permite ver el estado de las órdenes de trabajo en curso, el robot que ejecuta cada misión, la carga, etc.
K-ISS dispone de un sistema de alertas que son enviadas por correo electrónico a los usuarios especializados que avisan de cualquier excepcionalidad ocurrida en el sistema, como la falta de conectividad con un dispositivo o si alguno de los robots móviles realiza algún tipo de error.
La solución da información de las órdenes de trabajo y misiones ejecutadas por el sistema. Actualmente la información que proporciona es total, y tiempos de ordenes de trabajo y misiones en función del estado de finalización o de la máquina que ejecutó la misión.
Se accede al histórico de órdenes de trabajo que se han ejecutado en el sistema durante el tiempo estipulado en las propiedades del despliegue y que por defecto es de 1 año. De este histórico es desde donde las estadísticas sacan la información.
¿Cuáles son los beneficios que os ha reportado el proyecto?
K-ISS ofrece flexibilidad para personalizar la pantalla de las misiones de los AMRs y modificarlas de una forma sencilla según las necesidades de la planta. Los operarios trabajan ahora con una única interfaz teniendo todo centralizado, mientras que antes tenían que operar con varias pantallas e interfaces mucho menos intuitivas y accesibles.
La solución permite además mejorar los tiempos de preparación de pedidos de embalajes del carretillero en la zona logística.
Al haber conseguido optimizar el funcionamiento de los AMRs de MIR, el objetivo para 2026 es implementar K-ISS también con los AGVs de Synersight para trabajar con un único gestor de misiones en toda la planta.
